Dans ce projet d'EXXON NEFTEGAS, dont les études ont été faites par FLUOR , le pétrole brut et le gaz produit par les champs pétroliers de Chayvo , Odoptu et Arkutum-Dagi, dans l'ile de Sakhalin en Russie, sont transportés vers la OPF (Onshore Processing Facility) construite pour traiter 250.000 barils de brut et 22.4 million de M3 de gaz naturel. La préfabrication de cette unité du projet a fait l'objet de notre commande de 12.500 spools  en aciers carbone à basse température (LTCS),  et acier inoxydable. Certains spools en acier carbone avait une épaisseur de 80 mm. Cette fabrication de 75.000 "Weld Units" et 4.200 tonnes a été faite dans nos ateliers de Houston, Texas.

Fabrication aux États-Unis de 13 000 spools (4 200 tonnes) en acier carbone, acier allié et acier inoxydable duplexPeinture (revêtement final)

Le Grand Collisionneur d'Hadrons (Large Hadron Collider -LHC) du CERN est un anneau de 27 Km, enterré à une profondeur de 100 mètres, près de la frontière franco-suisse, à Genève. Celui-ci est le plus puissant des accélérateurs de particules au monde. Des protons de très haute énergie circulant sous vide dans des faisceaux tournant à contre sens, se choquerons les uns contre les autres, dans le but de rechercher des indices de la super symetrie, la matière noire et l'origine de la masse des particules élémentaires. Ces protons, accélérés quasiment à la vitesse de la lumière et maintenus en circulation pendant des heures, sont guidés par des aimants supraconducteurs très puissants. Le champ magnétique recherché dans cette opération,  n'est possible à atteindre qu'en refroidissant ces aimants par des techniques cryogéniques de pointe. Dans le LHC, ces techniques qui utilisent les propriétés de l'azote et de l'hélium ont été conçues par Air Liquide Advanced Technologies. La prestation de Boccard Piping & Modular Fabrication Business Area, sur ce projet, a été de construire les 530 modules de tuyauterie qui compose l'anneau du LHC. Ces travaux ont été réalisés dans notre atelier du Portugal qui est certifié ALTAL et ISO 9001. Ces modules, en acier inoxydable ont été soudés avec des procédés de soudages qualifiés à -192 C. Après avoir radiographié 100% des soudures, ces modules ont été soumis à des épreuves pneumatiques, des tests de choc thermique et de fuite d'hélium et, finalement, des tests de comportement sous vide. 

Cette préfabrication de plus de 3000 tonnes de tuyauterie, a été réalisée dans le cadre du projet NAG-OR appartenant à ExxonMobil Chemical. Ce projet d'ampliation du complexe pétrochimique de Baytown (Texas) a été confié en "EPC" à Linde et Bechtel, qui nous ont sous-traité la préfabrication du tout le système de refroidissement. Une grande partie des 1872 spools d'aciers au carbone fabriqués dans nos ateliers de Houston avaient des diamètres variant de 80" à 120". Ceux-ci, ayant des épaisseurs comprises entre 20 à 31 mm, ont dû, selon les spécifications du client, devaient être soumis à des traitements thermiques de relâchement de contraintes après soudure. Le système de refroidissement étant enterré, l'intégralité des soudures a été entièrement vérifiée par magnétoscopie (en racine), radiographie et  des tests sous vide. Ces tuyauteries, reçues préalablement peintes en FBE (Fusion Bond Epoxy) et retouchées dans nos ateliers après fabrication, ont également été examinées au détecteur de porosité (Holiday Detector) pour garantir la parfaite application de la peinture et de sa résistance a la corrosion.

Après 14 mois de fabrication, nous avons finalisée l'exécution du projet "REFICAR", jusqu'à présent, la plus grosse commande de préfabrication de tuyauteries jamais prise par "Boccard Piping & Modular Fabrication". Ce projet d'agrandissement de la raffinerie de Carthagène, en Colombie, dont les études ont été faites CB&I se résume en 3 nombres clés : 64789 spools, 263154 "Weld Units" et 12350 tonnes de matière. La fabrication de ces spools, variant de 1/2" à 72" de diamètre a fait intervenir différentes nuances de matériaux: aciers au carbone (CS/LTCS), aciers inoxydables (304 / 316 / 347), aciers alliés (A 335 P11 / P5 / P9), Monel et Inconel. Le management global du projet s'est fait à partir de nos installations de Houston,  mais la réalisation a fait intervenir 4 entités de notre "Business Area" : BPF (USA), BPC (Colombie), BISF (Tunisie) et Boccard Malaisie, pour la partie "Engineering". Les achats matières ont également été réalisés par nos soins grâce au service BocTrade.

Le Grand Collisionneur d'Hadrons (Large Hadron Collider -LHC) du CERN est un anneau de 27 Km, enterré à une profondeur de 100 mètres, près de la frontière franco-suisse, à Genève. Celui-ci est le plus puissant des accélérateurs de particules au monde. Des protons de très haute énergie circulant sous vide dans des faisceaux tournant à contre sens, se choquerons les uns contre les autres, dans le but de rechercher des indices de la super symétrie, la matière noire et l'origine de la masse des particules élémentaires. Ces protons, accélérés quasiment à la vitesse de la lumière et maintenus en circulation pendant des heures, sont guidés par des aimants supraconducteurs très puissants. Le champ magnétique recherché dans cette opération,  n'est possible à atteindre qu'en refroidissant ces aimants par des techniques cryogéniques de pointe. Dans le LHC, ces techniques qui utilisent les propriétés de l'azote et de l'hélium ont été conçues par Air Liquide Advanced Technologies. La prestation de Boccard Piping & Modular Fabrication Business Area, sur ce projet, a été de construire les 530 modules de tuyauterie qui composent l'anneau du LHC. Ces travaux ont été réalisés dans notre atelier du Portugal qui est certifié ALTAL et ISO 9001. Ces modules, en acier inoxydable ont été soudés avec des procédés de soudages qualifiés à -192 C. Après avoir radiographiées 100% des soudures, ces modules ont été soumis à des épreuves pneumatiques, des tests de choc thermique et de fuite d'hélium et, finalement, des tests de comportement sous vide.

Après 14 mois de fabrication, nous avons finalisée l'exécution du projet "REFICAR", jusqu'à présent, la plus grosse commande de préfabrication de tuyauteries jamais prise par "Boccard Piping & Modular Fabrication". Ce projet d'agrandissement de la raffinerie de Carthagène, en Colombie, dont les études ont été faites par CB&I se résume en 3 nombres clés : 64789 "spools", 263154 "Weld Units" et 12 350 tonnes de tuyauteries et de matériaux de raccords. La fabrication de ces  "spools", variant de 1/2" à 72" de diamètre a fait intervenir différentes nuances de matériaux: Aciers au carbone (CS/LTCS), aciers inoxydables (304 / 316 / 347), aciers alliés (A 335 P11 / P5 / P9), Monel et Inconel.Le management global du projet s'est fait à partir de nos installations de Houston,  mais la réalisation a fait intervenir 4 entités de notre "Business Area" : BPF (USA), BPC (Colombie), BISF (Tunisie) et Boccard Malaisie, pour la partie "Engineering". Les achats matières ont également été réalisés par nos soins.

Cette nouvelle technologie de réacteurs nucléaires à eau pressurisée est aujourd'hui utilisée par 4 pays, dont la France (EDF) sur le site de Flamanville. Sur ce projet, notre Business Area Boccard Piping & Modular Fabrication a réalisé la préfabrication des tuyauteries dans son atelier du Portugal. Cet atelier est certifié ISO 9001 et EDF-UTO pour travaux soumis à la règlementation RCC-M. Cette préfabrication, d'une quantité de 29615 "spools", dont 115 "double enveloppes", réalisés en aciers au carbone, chrome et aciers inoxydables (Uranus) représentaient 507 tonnes de tuyauterie et 71050 "Weld Units". Le transport sur site étant à notre charge, une logistique spéciale a été organisée pour des pièces mesurant plus de 20 mètres. L'installation mécanique, a également été réalisée sur site.

Ce projet, réalisé pour Chevron Nigeria Limited et Nigerian National Petroleum Company, est un projet de "Gas To Liquid" (GTL),  situé à 100 KM de la capitale du Nigeria, Lagos, et dont l'objectif est de transformer le gaz naturel en d'autres hydrocarbures liquides. La réalisation du projet, conçu avec des technologies développées para Sasol et Chevron a été confié au consortium JJC/KBR/Snamprogetti. KBR nous a ensuite  sous-traité la préfabrication des tuyauteries que nous avons réalisées dans nos ateliers de Tunisie et Houston, et dont les particularités étaient les suivantes: 14.500 "spools" de 2" à 36"; 6000 tonnes de matière et 108.000 "Weld Units". Cette préfabrication, essentiellement réalisée en aciers au carbone, aciers inoxydables, et alliages de chrome a ensuite été transportée vers le Nigeria en containers "Open Top".

Ce projet, réalisé pour Chevron Nigeria Limited et Nigerian National Petroleum Company, est un projet de "Gas To Liquid" (GTL),  situé à 100 KM de la capitale du Nigeria, Lagos, et dont l'objectif est de transformer le gaz naturel en d'autres hydrocarbures liquides. La réalisation du projet, conçu avec des technologies développées para Sasol et Chevron a été confié au consortium JJC/KBR/Snamprogetti. KBR nous a ensuite  sous-traité la préfabrication des tuyauteries que nous avons réalisées dans nos ateliers de Tunisie et Houston, et dont les particularités étaient les suivantes: 14.500 "spools" de 2" à 36"; 6000 tonnes de matière et 108.000 "Weld Units". Cette préfabrication, essentiellement réalisée en aciers au carbone, aciers inoxydables, et alliages de chrome a ensuite été transportée vers le Nigeria en containers "Open Top".

Ce projet, dans lequel TOTAL a une participation importante, fait partie des 4 gros projets mis en œuvre par le Venezuela pour l'exploitation des huiles extra lourdes de la bande pétrolifère de l'Orénoque. Celui-ci consistait à améliorer la densité du pétrole de 8 degrés API, en le transformant en un pétrole léger de 30-32 degrés API, en obtenant dans le processus de transformation, une grande quantité de coke et de souffre. Le consortium CONTRINA, piloté pour ce projet par TECHNIP, nous a confié la préfabrication des 4.800 tonnes de tuyauteries que nous avons réalisée, dans nos 3 ateliers du Venezuela (8.000 "spools' en aciers au carbone) et celui de la Tunisie (1500 "spools" d'aciers inox et alliés)