Wybór mieszadła zależny jest nie tylko od typu procesu, ale także od typu bazy (np. wodna lub olejowa), rodzaju i reologii składników użytych do produkcji, ich wzajemnego stosunku oraz fazy dozowania. Należy również mieć na uwadze, że wiele produktów posiada skrajnie różne wymagania procesowe jak np. wysoka dyspersja dla produktów o znacznym pienieniu. Do tego dochodzą problematyczne często kwestie wymiany ciepła czy też wymiany gazów w procesach napowietrzania lub inertyzacji. Kolejny problem może stanowić wrażliwość produktu na obróbkę mechaniczną. W przypadku mieszadeł do bioreaktorów należy zastanowić się, czy mamy do czynienia z produkcją tlenową, czy beztlenową. Trzeba bowiem wziąć pod uwagę, że mieszana substancja może być wrażliwa na naprężenia ścinające, które generowane są przez obracające się mieszadło.

Konstrukcja mieszadeł powinna być tak zaprojektowana, aby umożliwiała łatwe czyszczenie. Taka funkcjonalność nie tylko zapewnia wygodę użytkowania, ale również istotnie zmniejsza ryzyko rozwoju infekcji mikrobiologicznych oraz zanieczyszczeń krzyżowych. Jest to niezwykle istotne w kontekście zapewnienia najwyższej jakości i bezpieczeństwa finalnego produktu. Mieszanie to bardzo energochłonny proces. Aby zminimalizować ilość potrzebnej energii, ważne jest prawidłowe dobranie typu mieszadła oraz intensywności mieszania. Właściwą intensywność mieszania można z kolei zapewnić dobierając właściwą prędkość pracy poszczególnych elementów mieszających. Dzięki temu otrzymamy produkt końcowy o pożądanej jakości.

Standardowe mieszadła oraz projekty dostosowane do potrzeb procesu.

• Mieszadło łopatkowe to klasyczne mieszadło wolnoobrotowe przeznaczone do mieszanin o małej lepkości. Powoduje ono pionową cyrkulację produktu. W zależności od zastosowanych średnic i prędkości mieszadło łopatkowe pozwala na uzyskanie różnych efektów mieszania, np. na wytwarzanie prostych zawiesin. Większa prędkość liniowa mieszadła przekłada się na ruch promieniowy płynu. Aby zmienić obszar i wektor cyrkulacji, a tym samym zwiększyć burzliwość cieczy i intensywność mieszania, istnieje możliwość integracji mieszadła z łamaczami wirów. Łamacze te zamontowane są pionowo do ścianek zbiornika;
• Mieszadło inter MIG – to mieszadło przeznaczone do płynów o skrajnie równych lepkościach. Powoduje ono pionową i promieniową cyrkulację produktu, a układ łopatek końcowych wywołuje dodatkowe wiry eliminujące efekt rozbijania się masy o ścianki zbiornika. Dzięki temu możliwy jest do uniknięcia efekt pienienia w produktach kosmetycznych. Co więcej, mieszadło inter MIG efektywnie zwiększa wymianę ciepła w warstwach przyściennych dla produktów nieprzywierających tj. niewymagających zastosowania skrobaków;
• Mieszadło ramowe – to mieszadło przeznaczone głównie do wolnego i stabilnego mieszania produktów o zwiększonej lepkości i gęstości. Powoduje ono cyrkulację pionową, która zwiększana jest dzięki dodatkowym poprzeczkom, a przy ściankach zbiornika — dzięki bliskości pionowych ramion;
• Mieszadło ramowe ze skrobakami – stosowane dla mieszalników, w których ogrzewany lub schładzany produkt może przywierać do ścianek zbiornika. Cykliczne zbieranie produktu ze ścianek zmniejsza ryzyko jego przypalenia, zwiększa wymianę ciepła i zapobiega tworzeniu się przy ściankach konglomeratów. Skrobaki wykonane typowo z PTFE zapewniają niską nasiąkliwość, a zatem i niskie ryzyko mikrobiologiczne. Istnieje oczywiście możliwość, aby były one wykonane z innych materiałów z grup polimerów, w tym z materiałów sieciowanych, celem zwiększenia wytrzymałości mechanicznej lub zapewnienia konkretnych cech technicznych (przewodność elektrostatyczna);
• Mieszadło kotwicowe – budową i działaniem zbliżone do mieszadła ramowego, jednakże pracujące głównie w dolnej partii mieszalnika;
• Mieszadło kotwicowe ze skrobakami – budową i działaniem zbliżone do mieszadła ramowego ze skrobakami, jednakże pracujące głównie w dolnej partii mieszalnika; mieszadło wstęgowe – dedykowane mieszaninom o wysokim stopniu lepkości i masom półpłynnym. Może być wspierane przez zastosowanie skrobaków.